东风绿化洒水车资讯：通过轮毂电机开发的经验积累，东风动力零部件再接再厉，在2017年底开发出具有自主知识产权的传统电机新能源产品——两档电控机械式自动变速器(2AMT)电机系统。该产品用于新能源商用车市场，可为客户节电10%以上,是一种更具经济性的电动车动力解决方案。目前，该产品已成功完成搭载东风特客10.5m城市客车整车试验，进入小批量生产阶段，其目标市场是16吨以下城市客车及城市物流车，产品量产后，对东风动力零部件汽车电器业务销售将起到强有力的支撑作用。

在轮毂电机开发上，最重要的扭矩密度指标，就是要求重量轻、输出的扭矩要大。在两轮样机试制和台架试验基础上，今年，东风动力零部件项目团队一直在大胆尝试运用新技术，致力于在关键指标上取得突破。

他们在材料应用上碰到大难题。国际上，电机都是从基础材料研究开始，有很多特殊的定制材料可应用于电机设计中，但我国在这方面的基础研究还比较薄弱。如何才能既考虑成本，又满足产品性能要求呢？在高云看来，唯有大胆尝试，才有成功的可能。

, 困境中，东风动力零部件以党员职工领衔的技术团队凭着一股拼劲，执着前行，“作为一家困难企业，必须选择经济的研发途径。”高云说，越艰苦，越见挑战之精神。“在这样的条件下，对我们的知识储备要求、能力要求更高了。”,
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,项目刚启动时，为了解控制器原理，四十多岁的项目组成员、主任工程师王志虎重新捡起了高等数学、电控技术等大学课程。二十多岁的助理工程师宋启廷，开始频繁翻阅电机学、减速器、制动系统等专业书籍。

理论必须和实践相结合，才能见成效。项目组请来原动力厂退休的电机专家，指导项目团队，通过买样机拆解分析，在原结构基础上优化设计。团队成员从硅钢片切割、叠片、定子绕线、转子压装、浸漆、动平衡、组装等工序一步步跟线，自制了适用性工装，改造现有设备。就这样，第一轮手工样机通过项目团队的双手造出来了。

于是，团队在广泛研究标准和现有技术的基础上，不断尝试各种材料，并从结构设计上寻找突破。最终，项目组选择了低端部尺寸的扁铜线结构设计、高效冷却结构设计等新技术，使轮毂电机的整体性能在上一年研发基础上整体提升了10%以上，技术先进性得到有效保证。

, 在试制车间，为有效观察电机负载试验状态，中共党员、项目组成员、工程师郭瑞松自己将零件装上试验台架。这样的步骤往往由操作工完成，但郭瑞松要亲身感知装配过程中零件的配合情况。“感受全过程，和只目测观察，会有差异。”严谨的科研态度，造就了项目组成员超强的动手能力。在AMT自动箱研发中，项目组把换挡时间做到了0.7秒，这在国内水平已处于高水平。但高云坚持要达到0.6秒，因为这样可以让驾驶员在换挡时更加平顺、顿挫感更小。“她的要求永远是更进一步，达到新高度。”来到项目组已有三年的王志虎对高云的高标准了然于心，“有压力就会有动力，经过努力，最终我们确实也达到了0.6秒的新高度。”,
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,在商用车电驱动轮毂总成开发”项目获批成为东风公司首个众创战略风险项目后，目前的优化工作，很具挑战性，在噪音、效率、减重上，我们至少要做到国内先进，

战略项目启动后，东风公司技术中心团队将会在CAE技术、电机搭载应用设计和多轮协调控制技术、制动系统匹配及控制等方面给予大力支持；东风电驱动专家也将利用在电机和控制器方面的技术积累，为项目顺利展开提供有力帮助；项目中运用电、磁、热等多领域协同仿真研究新技术极大地缩短了研发周期；东风公司科技部还专门为项目制定了智慧导师。东风一盘棋的强大力量在项目中呼之欲出。

目前，各分课题组正在梳理分工，以形成优势互补，近期正围绕系统指标进行部件的指标分解及方案设计，计划9月份通过东风公司的方案评审。

让高云兴奋的是，他们不再是孤军奋战了。来自东风公司技术中心、东风零部件集团、东风特种装备事业部、东风动力零部件等单位的28名工程师组成了更强大的项目团队。

在寻求东风内部强大技术支援的同时，项目组还积极联合湖北汽车工业学院、武汉理工、沈阳工业大学等高校，寻求合作。今年3月份，由湖北省发改委授牌成立的新能源汽车关键零部件公共技术服务平台——轮毂电机及控制器检测共享平台挂牌仪式在东风动力零部件试制车间举行，该平台由东风动力零部件与湖北汽车工业学院联合成立。双方将在电机控制器、专业人才培训等领域进行深入合作，为新能源项目的研发和产品试生产奠定了基础。近期，项目组又与清华大学车辆与运载学院就新能源电机及控制器等方面的合作展开探讨，以寻求更强大的支持力量。
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,当前的努力，是为了更长远的未来。项目组希望通过三年时间，形成自主核心研发能力：在电驱动轮毂总成集成技术、电驱动轮毂总成的电、磁、热等多领域协同仿真技术，液冷结构与动密封、NVH、抗振能力和可靠耐久性提升技术等方面取得突破，最终形成有竞争力的商用车轮毂电机系列化产品平台，不断迭代出更成熟的解决方案，保障产品质量降低开发成本，让东风动力零部件的未来发展更有后劲，为东风新能源产品再添新动力。

开发出的东风轮毂电机相对欧洲竞品重量降低16%，峰值扭矩提升9%；“商用车电驱动轮毂总成开发”项目成为东风公司首个众创战略风险项目

（记者 熊秋琳 通讯员 史阳武）“转起来了，转起来了，我们成功了！”年轻的工程师梁朔兴奋地叫了起来。这一幕，定格于2017年2月的一个晚上。当晚9：30左右，当轮毂电机样机在试验室里转起来时，在场的东风汽车动力零部件有限公司新能源电机开发项目组全体成员几乎人人都眼含泪光。

东风动力零部件的前身只是一个主供水电气和机电维修的后方厂，近10年来，企稳发展为以“汽车盘毂产品、发动机零部件产品、电器类产品”为主的零部件企业。在经营逐渐趋稳的当口，该公司把握新能源汽车发展趋势，将新能源车用动力系统的开发作为中期事业计划的重点课题，全力推进。

由高级工程师、副总师高云，工程师郭瑞松，技术员梁朔三名党员领衔的技术团队在新能源领域积极作为，历经多年艰苦研发，成功完成用于特殊路况的商用车及低地板要求的城市客车轮毂电机的两轮样机试制和台架试验。

该轮毂电机相对欧洲竞品，重量降低16%，峰值扭矩提升9%。目前，该项目已计划进入路试阶段，这标志着东风公司在轮毂电机这个前沿电机技术领域开启了新征程。今年5月，该项目获批成为东风公司首个众创战略风险项目，并正式命名为“商用车电驱动轮毂总成开发”项目。

困境倒逼自主恒心：“太不容易了，真的。”说起轮毂电机的研发，高云仿佛又回到了两年前的那个夜晚，感慨万千，“从样机转起来的那一刻起，我们的坚持有了答案，我们的技术方向是对的。”

轮毂电机技术是将动力、传动和制动装置集中在轮毂内，去掉离合器、变速器、传动轴、差速器、分动器等机械部分，被业内广泛认为是新能源汽车驱动系统的最佳解决方案。

“我们有深耕传统电机40多年的经验积累，更有一支拼搏向上、吃苦耐劳的团队。尽管条件艰苦，但有信念支撑，我们一定要以传统电机维修业务的技术底蕴，发掘出新能源车用电机动力系统的发展契机，以赢得企业的明天。”东风动力零部件总经理王建设说。

2016年7月份，在经营尚较困难的情况下，东风动力零部件毅然成立新能源电机开发项目组，包括控制器、电机、减速器三个小组，同时展开工作，并投入300多万元建立了轮毂电机和AMT电机系统实验室，这也是东风公司首台轮毂电机测试台架。

从最初的迷茫到确定技术方向，再到成功完成两轮台架试验，该项目团队用了两年时间。

东风动力零部件研发的轮毂电机定位为20寸轮辋以上尺寸，适宜配装有四轮独立驱动的特殊路面商用车及低地板要求的城市客车。选择具有更高功率和密度优势的内转子式轮毂电机带紧凑型行星齿轮减速器，使得搭载车辆同时具备高效率和大输出扭矩的特点,在复杂路面和低速运行时，均能获得平稳扭矩。

“轮毂电机的设计难度是在重量上的斤两必争，同时，我们的设计是与市场接轨的，客户要用得起，成本上就要有竞争力。”高云介绍道。

, 憋着劲儿攻坚克难：轮毂电机作为一项新能源技术项目，在人们的想象里，高端设备、崭新试验室、尖端技术，似乎才是它的标配。然而，在东风动力零部件的试验室里，有的只是简陋的自制工装，用于试制验证的也只是通用的加工试验方法。,
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